一幅模具是由眾多的零件組配而成,，零件的質(zhì)量直接影響著模具的質(zhì)量，而零件的最終質(zhì)量又是由精加工來完成保證的,，因此說控制好精加工關(guān)系重大,。在國內(nèi)大多數(shù)的模具制造企業(yè)，精加工階段采用的方法一般是磨削,，電加工及鉗工處理,。在這個階段要控制好零件變形，內(nèi)應(yīng)力,，形狀公差及尺寸精度等許多技術(shù)參數(shù),，在具體的生產(chǎn)實踐中，操作困難較多,，但仍有許多行之有效的經(jīng)驗方法值得借鑒,。

模具零件的加工，根據(jù)零件的外觀形狀不同,，大致可把零件分三類：板類,、異形零件及軸類，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理(淬火,、調(diào)質(zhì))——精磨——電加工——鉗工(表面處理)——組配加工,。

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零件熱處理

零件的熱處理工序，在使零件獲得要求的硬度的同時,，還需對內(nèi)應(yīng)力進行控制,，保證零件加工時尺寸的穩(wěn)定性,，不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式,。隨著近年來模具工業(yè)的發(fā)展，使用的材料種類增多了,，除了Cr12,、40Cr、Cr12MoV,、硬質(zhì)合金外,，對一些工作強度大，受力苛刻的凸,、凹模,，可選用新材料粉末合金鋼,，如V10、ASP23等,，此類材質(zhì)具有較高的熱穩(wěn)定性和良好的組織狀態(tài),。

針對以Cr12MoV為材質(zhì)的零件，在粗加工后進行淬火處理,，淬火后工件存在很大的存留應(yīng)力,，容易導(dǎo)致精加工或工作中開裂，零件淬火后應(yīng)趁熱回火,，消除淬火應(yīng)力,。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃出爐空冷,，隨后迅速回爐220℃回火,，這種方法稱為一次硬化工藝，可以獲得較高的強度及耐磨性,，對于以磨損為主要失效形式的模具效果較好,。生產(chǎn)中遇到一些拐角較多、形狀復(fù)雜的工件,，回火還不足以消除淬火應(yīng)力,，精加工前還需進行去應(yīng)力退火或多次時效處理，充分釋放應(yīng)力,。

針對V10,、APS23等粉末合金鋼零件，因其能承受高溫回火,，淬火時可采用二次硬化工藝,，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高溫回火并進行多次,，可以獲得較高的沖擊韌性及穩(wěn)定性,，對以崩刃為主要失效形式的模具很適用。粉末合金鋼的造價較高,，但其性能好,，正在形成一種廣泛運用趨勢。

2,、零件的磨削加工

磨削加工采用的機床有三種主要類型：平面磨床,、內(nèi)外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時要嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的產(chǎn)生,，即使是十分微小的裂紋,，在后續(xù)的加工使用中也會顯露出來。因此,，精磨的進刀要小,，不能大,，冷卻液要充分，尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削,。由計算可知,，300mm長的鋼件，溫差3℃時,，材料有10.8μm左右的變化,，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響,。

精磨時選擇好恰當(dāng)?shù)哪ハ魃拜喪种匾?，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用,，當(dāng)加工硬質(zhì)合金,、淬火硬度高的材質(zhì)時，優(yōu)先采用有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪,，有機粘結(jié)劑砂輪自磨利性好,，磨出的工件粗糙可達(dá)Ra=0.2μm，近年來,，隨著新材料的應(yīng)用,，CBN砂輪，也即立方氮化硼砂輪顯示出十分好的加工效果,，在數(shù)控成型磨,，坐標(biāo)磨床，CNC內(nèi)外圓磨床上精加工,，效果優(yōu)于其它種類砂輪,。磨削加工中，要注意及時修整砂輪,，保持砂輪的銳利,，當(dāng)砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦,、擠壓,，造成工件表面燒傷，強度降低,。

板類零件的加工大部分采用平面磨床加工,，在加工中常會遇到一種長而薄的薄板零件,，此類零件的加工較難,。因為加工時，在磁力的吸附作用下,，工件產(chǎn)生形變,，緊貼于工作臺表面,，當(dāng)拿下工件后，工件又會產(chǎn)生回復(fù)變形,，厚度測量一致,，但平行度達(dá)不到要求，解決的辦法可采用隔磁磨削法,，磨削時以等高塊墊在工件下面,，四面擋塊抵死，加工時小進刀,，多光刀,，加工好一面后，可不用再墊等高塊,，直接吸附加工,，這樣可改善磨削效果，達(dá)到平行度要求,。

軸類零件具有回轉(zhuǎn)面,，其加工廣泛采用內(nèi)外圓磨床及工具磨床。加工過程中,，頭架及頂尖相當(dāng)于母線,，如果其存在跳動問題，加工出來的工件同樣會產(chǎn)生此問題,，影響零件的質(zhì)量,，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測工作。進行內(nèi)孔磨削時,，冷卻液要充分澆到磨削接觸位置,，以利于磨削的順利排出。加工薄壁軸類零件,，最好采用夾持工藝臺,，夾緊力不可過大，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形,。

3,、電加工控制

現(xiàn)代的模具工廠，不能缺少電加工,，電加工可以對各類異形,、高硬度零件進行加工，它分為線切割與電火花二種,。

慢走絲線切割加工精度可達(dá)±0.003mm,，粗糙度Ra0.2μm。加工開始時,，要先檢查機床的狀況,，查看水的去離子度,，水溫，絲的垂直度,，張力等各個因素,，確保良好的加工狀態(tài)。線切割加工是在一整塊材料上去除加工,，它破壞了工件原有的應(yīng)力平衡,，很容易引起應(yīng)力集中，特別是在拐角處,，因此當(dāng)R＜0.2(特別是尖角)時,，應(yīng)向設(shè)計部門提出改善建議。加工中處理應(yīng)力集中的方法,，可運用矢量平移原理,，精加工前先留余量1mm左右，預(yù)加工出大致形狀,，然后再進行熱處理,，讓加工應(yīng)力在精加工前先行釋放，保證熱穩(wěn)定性,。

加工凸模時,，絲的切入位置及路徑的選擇要仔細(xì)考慮。采用打孔穿絲加工,，效果最佳,。高精線切割加工，通常切割遍數(shù)為四次,，可以保證零件質(zhì)量,。當(dāng)加工帶有錐度的凹模時，本著快速高效的立場,，第一遍粗加工直邊,，第二遍錐度加工，接著再精加工直邊,，這樣可不需進行X段垂直向精加工,，只精加工刃口段直邊，既節(jié)約時間又節(jié)約成本,。

電火花加工先要制作電極,，電極有粗、精之分,。精加工電極要求形狀符合性好,，最好用CNC數(shù)控機床加工完成。電極的材質(zhì)選擇上，紫銅電極主要用于一般鋼件加工,。Cu-W合金電極，綜合性能好,，特別是加工過程中消耗量明顯比紫銅小,，配合足量的沖刷液，很適合難加工材料加工及截面形狀復(fù)雜件精加工,。制作電極時,，需要計算電極的間隙量及電極數(shù)量，當(dāng)進行大面積或重電極加工時,，工件和電極裝夾要牢固,，保證具有足夠的強度，防止加工松動,。進行深臺階加工時,，對電極各處的損耗及因排液不暢引起的電弧放電，要予以注意,。

4,、表面處理及組配

零件表面在加工時留下刀痕、磨痕是應(yīng)力集中的地方,，是裂紋擴展的源頭,，因此在加工結(jié)束后，需要對零件進行表面強化,，通過鉗工打磨,，處理掉加工隱患。對工件的一些棱邊,、銳角,、孔口進行倒鈍，R化,。一般地,，電加工表面會產(chǎn)生6-10μm左右的變質(zhì)硬化層，顏色呈灰白色,，硬化層脆而且?guī)в袣埩魬?yīng)力,，在使用之前要充分消除硬化層，方法為表面拋光,，打磨去掉硬化層,。

在磨削加工、電加工過程中,，工件會有一定磁化,，具有微弱磁力，十分容易吸著一些小東西，因此在組裝之前,，要對工件作退磁處理,，并用乙酸乙脂清洗表面。組裝過程中,，先參看裝配圖,，找齊各零件，然后列出各零件相互之間的裝備順序,，列出各項應(yīng)注意事項,，然后著手裝配模具，裝配一般先裝導(dǎo)柱導(dǎo)套,，然后裝模架和凸凹模,，然后再對各處間隙，特別是凸凹模間隙進行組配調(diào)整,，裝配完成后要實施模具檢測,，寫出整體情況報告。對發(fā)現(xiàn)的問題,，可采用逆向思維法,，即從后工序向前工序，從精加工到粗加工,，逐一檢查,，直到找出癥結(jié)，解決問題,。

實踐證明,，良好的精加工過程控制，可以有效減少零件超差,、報廢,，有效提高模具的一次成功率及使用壽命。